Baterie jsou srdcem různých typů pohonných ústrojí vozidel NEV. Systémy správy baterií s invertory zajišťují plynulý a bezpečný přenos výkonu, přičemž zásadní význam má chlazení skříní baterií a invertorů. Výroba těchto klíčových prvků vyžaduje přesné formy pro výrobu skříní a odlitků.

Elektrická architektura automobilů se přesouvá od ploché struktury k modulům řízeným podle oblastí (doménové řízení) a nadřazeným řídicím modulům zón. Z toho vyplývá nutnost implementace několika úrovní autonomie a minimalizace zpoždění v komunikaci. V důsledku toho roste počet mikroprocesorových (MCU) a zónových řídicích jednotek (ECU). Dodavatelské řetězce musí tento přechod a s ním související výrobní objemy podporovat.

Vodíkový pohon je řešení pro dopravu, které díky vládním dotacím postupně získává na významu. Palivové články, které vyrábějí energii z vodíku a kyslíku dodávaného z okolního prostředí, jsou tvořeny tenkými plechy z kovových slitin, které se vyrábějí lisováním nebo ražením. Jejich tloušťka se pohybuje v rozmezí od 0,04 mm do 0,12 mm. Výroba bipolárních desek pro vodíkové pohonné ústrojí obvykle vyžaduje tvářecí nástroje a formy s odchylkou menší než 5 μm.

Odlitky pro pohonná ústrojí hybridních, bateriových a vodíkových vozidel mají klíčový význam pro zajištění plynulého přenosu výkonu s minimální hlučností a dosažení maximální životnosti. Tyto odlitky vyžadují samochladicí konstrukci, přičemž mají nestandardní tvary a hluboké dutiny. Výroba forem pro tyto odlitky je složitá a vyžaduje mnoho nástrojů.

Elektromotory se používají v kombinaci s různými typy pohonných ústrojí hybridních vozidel a vozidel na baterie. Typická tloušťka lisovaných vrstvených plechů se pohybuje v rozmezí od 0,15 mm do 0,3 mm. Široká škála designů s ostrými hranami a neobvyklými profily sice zvyšuje účinnost, ale také ztěžuje výrobu forem pro tyto díly. Většina dnešních návrhů využívá menší tloušťky materiálu, aby se snížilo zatížení lisovacích strojů a tudíž i spotřeba energie. To však klade vyšší nároky na přesnost forem.