Blisk-Herstellung
Unsere Hochleistungs-Fräszentren mit Polymer-Granit-Portalbauweise ermöglichen eine risikofreie, komplexe, fünfachsige Blisk-Produktion ohne großen Platzbedarf
- Saubere und ratterfreie Vorder- und Hinterkantenqualität
- Steifes Maschinenkonzept für hochdynamisches Fräsen ohne Vibrationsspuren
- Schwenkrundtisch mit hochbeschleunigendem, horizontalem Spindelaufbau für die komplette Blisk-Bearbeitung in einer Aufspannung
- Spezialisierte CAM-Software TURBOSOFT plus zur effizienten Programmierung und Prozessoptimierung von Blisks
Tannenbaum-Scheiben
Unsere Drahterodierlösung CUT 200 Dedicated ersetzt bereits das herkömmliche Räumverfahren. Eine Schwenkachse in Kombination mit einer Drehachse sorgt für eine genaue Teilepositionierung bei der Bearbeitung von Tannenbaumnuten.
- Es können beliebige Geometrien in jedem Material bearbeitet werden
- Digitale EDM-Technologie für minimale Wärmeeinwirkung und maximale Geschwindigkeit
- Erhöhte Genauigkeit des Tannenbaums und geringere Leckage an der Trennkantenbasis
- eTracking: Echtzeit-Datenüberwachung
Dichtschlitze an Düsenleitschaufeln
Der enge Dichtschlitz reduziert Turbinenleckagen und ermöglicht Herstellern von Dichtspalten schnelle Zykluszeiten, geringen Elektrodenverschleiß bei besserer Genauigkeit und minimale harte Erodierschichten bei der Oberflächenintegrität.
- Integrierte Technologie für Mehrrippen-Schlitze
- Schneller und wiederholbarer Prozess durch eine voll integrierte Technologie, die direkt von der Benutzeroberfläche (HMI) aus zugänglich ist
- Reduzierte Nachschärfehäufigkeit bei geringem Erosionsverschleiß
- Skalierbare Automation mit automatischem Offset für die autonome Fertigung
Laufräder
Grundvoraussetzungen für höchste Präzision und überlegene Oberflächenqualität bei komplexen Laufrädern ist die Dämpfung und Stabilität der Bauteile. Wir bieten ein duales Antriebssystem in der Y-Achse und eine mechanische Dämpfung für erhöhte Dynamik und Stabilität.
- Rundschwenktisch mit wassergekühlten Direktantrieben für höchste Drehmomente und Beschleunigungen unter schwierigen Bedingungen
- Duales Antriebssystem in der Y-Achse und mechanische Dämpfung für erhöhte Dynamik
- Die meisten kompakten Laufräder werden für Hubschrauberturbinen, Triebwerke und Hilfstriebwerke (APU) verwendet, die Flugzeugtriebwerke starten und Nebenaggregate betreiben
Trennkanten
Flottenerneuerungen, die durch ehrgeizige Emissionsminderungsziele vorangetrieben werden, veranlassen OEM-Hersteller Motoren mit exotischen Materialien wie Turbinenstahl, Inconel, Udimet, René und Titanaluminid zu entwickeln. GF Machining Solutions hilft Ihnen, bei der Bewältigung dieser Herausforderungen die Führung zu übernehmen.
- Höchste Profilgenauigkeit und Hinterkantenqualität in kürzester Bearbeitungszeit
- Komplettbearbeitung in einer Aufspannung, einschließlich Stangenzuführung, fünfachsigem Fräsen, Drehen, Bearbeitung von Schaufelfüßen, Gewindeschneiden, Anfasen, Gravieren und Bürsten
- Starres, kompaktes Layout aller Achsen für die Bearbeitung mit hohem Ruckanteil
- Schlüsselfertige Lösung mit spezialisierter CAM-Software TURBOSOFT plus
Diffusoren
Der Diffusor bereitet die einströmende Luft für die richtige Luft-Kraftstoff-Mischung und Verbrennung vor. Er muss den größtmöglichen Raum für die einströmende Luft bereitstellen, um die Strömungsgeschwindigkeit zu reduzieren und den für eine gute Verbrennung erforderlichen Druck aufzubauen.
- Jedes 3D-Tragflächenprofil kann mit mehrachsigem Erodieren bearbeitet werden
- Volle Freiheit bei der Materialwahl
- Dank umfangreicher Forschungsarbeiten können wir optimale Funken liefern, mit denen sich eine optimale Kontrolle und Wiederholgenauigkeit der harten Erodierschicht erreichen lässt
- Kosteneinsparungen durch einen wiederholbaren und nachvollziehbaren Prozess
Hintere Turbinenschaufeln
Durch die Zusammenarbeit zwischen GF Machining Solutions und 3D Systems bietet die neue DMP Factory 500 (Direct Metal Printing) ausgefeilte Engineering-Lösungen und hilft Herstellern von Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, mit additiver Fertigung konsistente und nahtlose Teile auch in großen Abmessungen herzustellen.
- Ein großes Teil in 48 Stunden
- Größtes nahtloses Teil des Marktes
- Verkürzte Vorlaufzeiten und reduzierte Fertigungskosten
